miércoles, 30 de julio de 2014

LA ALIMENTACION DE COLECTIVOS

REFLEXIONES SOBRE LA ALIMENTACION DE COLECTIVOS (Jul 2014)

A principios de Julio volvieron a sonar las alarmas por una intoxicación en una residencia de Burgos, que afectó a 28 residentes, dos de los cuales fallecieron. La causa, al parecer, fue un triturado de carne de ternera contaminado con la bacteria clostridium prefringens.
El pasado mayo fueron 117 los afectados, en este caso niños, por una intoxicación por salmonelosis, en Rafelbunyol (Valencia).
Recientemente hemos tenido noticia de que algunas instituciones que están exigiendo que los comedores escolares preparen la comida en el día. En el contexto actual de crisis económica, esta petición carece de fundamento. Está demostrado que la vía caliente, que es asimilable a la comida del día, es más cara, más ineficiente y tiene más riesgos, que la vía fría.

La vía caliente tiene dos posibilidades: o bien se cocina en el propio colegio, o bien se contrata a un catering que trae la comida caliente en carros calefactados. En ambos casos hay un pico de trabajo en las horas previas a la hora de comer y durante el servicio. Luego, no hay apenas actividad. Esta vía supone una inversión en equipamientos que se van a infrautilizar. Y también puede suponer una cantidad de comidas que no se sirven y que van directamente a la basura. Y, por supuesto, hay mayor riesgo de proliferación bacteriana. Es un riesgo limitado, sí, pero siempre es mayor que en la vía fría.
La vía fría, por su parte, significa cocinar anticipadamente, abatir la temperatura y envasar, con lo que se puede prolongar la vida del producto varios días. En estos casos la distribución se hace en frío y se regenera en el punto de consumo, con equipamientos sencillos (microondas u horno). Y para no tirar comida basta con abrir y calentar sólo los envases que se van a consumir (la cantidad exacta no se sabe cuando salen las rutas de los cáterings de la vía caliente). Lo que sobra, si sobra, se puede conservar perfectamente en el refrigerador varios días.
Las ventajas de la vía fría son varias. La primera es que es económicamente más segura, porque se tira menos comida (o nada), se aprovechan mejor los equipamientos y recursos (se puede trabajar todo el día, incluso varios turnos, y sin necesidad de agobios e incertidumbres u trabajo en horas intempestivas, puesto que todo se refrigera en cámaras frigoríficas hasta el momento del consumo). No hay horas muertas, no hay picos de trabajo imposibles, no hay presiones. Como contrapartida, hay un coste adicional en maquinaria de procesado (máquinas de abatimiento de temperatura o termosellado) y en una flota de refrigerados y cámaras frigoríficas. Claro que también es esta clase de inversiones son muy importantes para garantizar la seguridad alimentaria. Casos como los indicados arriba no sucederían si se hubiese seguido la vía fría, donde todo viene a una temperatura de conservación (refrigeración) y sólo se calienta antes del servicio, asegurando una alta calidad organoléptica y una bajísima probabilidad de desarrollo bacteriano. Además, para las instituciones pertinentes es más fácil controlar a varias cocinas de alta productividad que a decenas de colegios, con instalaciones muchas veces mal mantenidas, precisamente por falta de presupuesto.
La logística del día, esto es, cocinar y servir en el día,  es muy cara, y la economía actual no puede permitirse, para el mismo nivel de calidad, malgastar de esa manera los recursos públicos, y mucho menos poner en riesgo, por esas mismas carencias, la salud de niños y ancianos, o de cualquier otro colectivo que necesite acudir a la restauración colectiva
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Las asociaciones de padres se suelen quejar de la calidad de los productos, pero una cosa es la política de compras de la empresa de cátering y otra es la forma como procesa los alimentos. Por otro lado, estas cosas se dirimen estableciendo requerimientos en los pliegos, mecanismos de control y encuestas de opinión sobre la calidad. Si la relación calidad-precio es alta… se está haciendo un buen trabajo. Sino, queda trabajo por hacer. Y ciertamente, aunque los negocios tienen por objetivo ganar dinero, los clientes deben exigir el nivel de calidad acordado… y el cliente último de la restauración colectiva es el comensal, no el organismo que paga el menú. Pero esa lógica de funcionamiento merece una reflexión aparte para otro día.

lunes, 30 de junio de 2014

ILPRA renueva la línea media de la gama Foodpack.

Foodpack Energy VG

De la fiabilidad y robustez de la FP Basic (más de 1000 maquinas fabricadas) nace la FP Enegy VG. La nueva Termoselladora semiautomática es ideal para pequeñas producciones.
La FP Energy se distingue por:

  • Mayor potencia de sellado (+50%)
  • Área de sellado mayor  (400  x 270 x h135mm)
  • Mas rápida con sistema Pro Gas con logo de serie
  • Mayor productividad (hasta 4 veces más)

Como todos nuestros modelos ILPRA, la FP Energy está diseñada para facilitar las operaciones de limpieza y para ser fácilmente inspeccionada.
Sólicite información de este producto aqui


jueves, 20 de febrero de 2014

Tecnología exclusiva

ILPRA ha desarrollado una nueva tecnología patentada llamada PROGAS



La principal ventaja del PROGAS es la de ajustar la fase de vacío y compensación al envase a termosellar, en vez de realizarse en toda la campana como tradicionalmente se ha hecho en el sector.

Gracias a PROGAS podemos envasar a mayor velocidad y con menor consumo de gas para un mismo residual de oxígeno

Para un residual de oxigeno del 0,5% en el envase, la tecnología PROGAS consigue doblar la producción de la termoselladora : de 4 a 8 ciclos/minuto


Para un residual de oxigeno del 0,5% en el envase, la tecnología PROGAS reduce el consumo de gas de 17 a 5 litros/ciclo.


* Datos referentes a test de laboratorio efectuados en el modelo Speedy utilizando los principales envases estándares del mercado (GA, B5, B6)





www.ilpra.es

martes, 21 de enero de 2014

Ganar dinero pensando y decidiendo mejor, gracias a conocer mejor la naturaleza de los costes


La decisión empresarial de lanzar una línea de producto alimentario envasada incorpora muchos elementos que afectan decisivamente al éxito del producto, y que no siempre son analizados en el orden ni la forma apropiados.

En el mundo ideal, nuestro equipo de márketing diseñaría nuestro producto en su envase idóneo, y luego se iría trabajando hacia atrás en la línea de producción, buscando los proveedores de la maquinaria para procesar y envasar el alimento, así como los envases y films apropiados, y para los volúmenes de producción estimados.

Sin embargo, la realidad funciona de forma muy distinta, y las circunstancias económicas nos condicionan enormemente las decisiones. Por otro lado, el timing o gestión del momento y la velocidad,  es un factor importante y muchas veces no lo bastante valorado. Ser el primero en lanzar un producto, aunque no sea ideal, puede darte ese plus de posicionamiento y volumen, que haga la línea rentable… mientras que llegar tarde a un mercado saturado, incluso con un gran producto, puede hacer el proyecto inviable.

Desde el punto de vista de los fabricantes de maquinaria, nos encontramos muchas veces con que la variabilidad de opciones que se desean en los tramos posteriores de la vida del producto encarecen el producto incluso antes de ser lanzado. Por eso es importante esa visión del jefe de proyecto, que sepa qué elementos puede ser interesante cambiar en el futuro para adaptarse al mercado… y qué coste van a tener. Si no se tiene el volumen suficiente, no se puede tener todo a un coste que nos dé rentabilidad.

Pongamos un ejemplo concreto. Imaginemos que tenemos un fabricante de verduras frescas, y sus clientes le piden que desarrolle una línea de V gama. Pongamos que ya ha hecho sus pruebas de cocción y consigue un producto de excelente calidad, del que tiene un suministro asegurado y un precio controlado, puesto que es fabricante de origen, y tiene sólo que desarrollar el envasado y posicionamiento. Pongamos que produce ocho tipos de verduras distintas, pero los clientes le piden en principio sólo verduras precocinadas de tres tipos. Asumiendo un producto en envase termosellado, y sabiendo que la industria trabaja mayoritariamente con un sistema de moldes, hemos de apreciar estratégicamente los beneficios que nos supone usar una bandeja estándar en términos económicos y en términos de riesgo. Crear un envase específico para esa línea nueva de tres verduras será caro, y, siendo un producto nuevo, sin garantías de volumen, nos hará gastar una cantidad desproporcionada de dinero en un producto que podría no ser escalable si sólo lo pensamos para esas verduras. Si tiene éxito, nos obligará a comprar maquinaria de mayor productividad (con gasto adicional en nuevos moldes específicos para esta nueva maquinaria), lo que no hará tan interesante su rentabilidad. En cambio, hacer un lanzamiento con un envase estándar de prueba de producto nos puede ahorrar mucho dinero en moldes… y, si el producto tiene éxito, podemos cambiar el envase (a uno más adaptado), en una máquina ya mucho más productiva, y ganar dinero desde un principio.

Si, además, luego extendemos la línea de tres a ocho verduras, podemos aprovechar la misma maquinaria y moldes, con lo cual podemos destinar algo más de dinero a la promoción y no tener que gastarlo en nuevos equipos. Muchos fabricantes ya ofrecen la posibilidad de recompra de la máquina antigua al comprar un modelo superior, y a veces incluso los clientes se quedan la máquina de menor productividad como sistema de cobertura de puntas de demanda o para nuevos lanzamientos.

Esta filosofía de aprovechamiento de recursos a veces se ve saboteada involuntariamente por un desconocimiento por parte de los equipos de márketing, del coste de preparación de moldes y cambio de maquinaria.

Desde la perspectiva de los fabricantes, a veces nos desesperamos cuando vemos las máquinas infrautilizadas, y la capacidad de pago de nuestros clientes también se ve mermada precisamente por esa falta de uso de la maquinaria. Es nuestra obligación, y nos interesa, enseñar a nuestros clientes que una planificación más ordenada, colaborando márketing, compras , i+D y operaciones, junto con los proveedores, puede aportar buenos resultados para todos, reduciendo el riesgo de comprar algo que no se use.

En conclusión, la próxima vez que vaya a lanzar un producto nuevo, o a desarrollar un envase nuevo para un producto existente, estudie también si puede usar envases ya existentes, si esos envases pueden servirle para otros productos y si tiene el volumen suficiente como para invertir en algo nuevo sin saber si le compensará.







domingo, 15 de septiembre de 2013

¿Y por qué no?



Un enorme problema para los restauradores es el montón de dependencias de su negocio. Puedes tener unos proveedores estupendos, una localización fantástica, un personal amabilísimo y eficaz, un local exquisito… y aún así, no sobrevivir.

La reducción en el gasto por comensal es evidente para todos, por no hablar de la cantidad de gente que ha dejado de ir a los restaurantes. Y no hablamos sólo de los restaurantes de alto standing, sino también de los tradicionales… de esos que han sobrevivido décadas, con clientela fiel y calidad contrastadísima. Todos están sufriendo como ningún otro sector.

Y yo me pregunto, si Mahoma no va a la montaña, ¿por qué no va la montaña a Mahoma? ¿Por qué, si el coste de ir a un restaurante empieza a ser demasiado para las economías familiares, no hay más restaurantes ofreciendo que el cliente se lleve el plato? Si nuestros platos son tan buenos… ¿por qué no dar la oportunidad a los clientes de comerlos también en casa… aunque no tengan el presupuesto o el tiempo de acudir a nosotros?

La respuesta es sencilla: miedo y desconocimiento. Muchos hosteleros no saben que pueden vender plato preparado. Y muchos más temen que, al no controlar la fase de servicio (temperatura y momento de consumo), la percepción de calidad de su cocina se vea afectada o, peor, que un plato pueda ser contaminado y luego se le culpe a él.

Algunos pioneros ya lo hacen, en barquetas transparentes de bisagra. Y sobreviven. Otros ven más allá y envasan en atmósfera sus elaborados (previo abatimiento de la temperatura, para garantizar que la reproducción bacteriana sea mínima), pudiendo mantenerlos en frío positivo por algunos días, sin pérdida de calidad, con las ventajas que ello supone para el cliente. Estos últimos crecen, porque pueden abarcar una demanda mayor que el número de asientos y turnos que cubren… sin añadir costes.


Mucha gente no sabe que los platos elaborados que podemos comprar en el lineal frío de cualquier supermercado han sido cocinados de forma tradicional. Sin conservantes, ni aditivos. Dependiendo del tipo de plato y de la conservación que queramos dar, hay que adaptar ligeramente el proceso (cocciones más largas, separación de algunos ingredientes, o cambios en algunos procesos de la cocina que en un restaurante donde se consume en el momento no tienen consecuencias, pero que en una cocina que prepara para consumir al cabo de unos días, deben ser controlados con mayor rigor).


martes, 18 de junio de 2013

EVOLUCIÓN EN LAS COCINAS CENTRALES

Es indudable que el mundo de la cocina ha representado para España en los últimos años uno de los mejores exponentes sobre lo que debe ser la innovación. Innovación en ideas, en formatos, en texturas, y también en procesos. Nuestro cocinero más internacional decía “crear es no copiar”, pero innovar también es buscar conceptos y técnicas ya existentes, y aplicarlos a sectores nuevos. En varias ocasiones ha mostrado su agradecimiento a la industria agroalimentaria por ofrecerle los elementos sin los cuales la cocina no habría evolucionado como lo ha hecho. El nitrógeno líquido, el vacío, la VI gama, etc… son herramientas que la industria utilizaba antes de ser aprovechadas magistralmente por los cocineros de mayor prestigio.
Ahora tenemos un nuevo caso que promete revolucionar la cocción en los centros de producción de alimentos. Se trata del Cocedor-Pasterizador, que combina la tecnología de la cocción al vapor con el control de presiones.

El principio consiste en introducir los alimentos en una cámara de capacidad variable (De 50 a 600 Kg), inundándola a continuación con vapor de agua a alta temperatura y saturando el ambiente. La técnica de la cocción al vapor hace mucho tiempo que está inventada y se usa de forma habitual en las cocinas centrales mediante los hornos de vapor para la cocción o los autoclaves para pasterizar y esterilizar los alimentos envasados. Aquí la novedad radica en poder controlar la presión del vapor dentro de la máquina en función de la temperatura del corazón del producto, mediante el uso de una sonda conectada al equipo. De esta forma podemos conseguir una precisión inusitada en las cocciones de todo tipo de alimentos y, lo más importante, la ligera sobre-presión regulada impide la salida de los jugos del alimento, lo que da como resultado un producto mucho más jugoso y con una merma significativamente menor. En una prueba reciente con carne la merma pasó del 34% con la cocción en horno de convección, a un 12% con el nuevo equipo, obteniendo además una carne mucho más jugosa y tierna.

Esta máquina ha sido desarrollada gracias a la colaboración de varias empresas especializadas en las tecnologías para la industria agroalimentaria y expertos de varios centros tecnológicos de la geografía española.

El equipo incorpora un sistema de abatimiento de temperatura propio. Este sistema permite que en las cocciones a granel las pieles de productos como los vegetales o los mariscos queden separados de la pulpa o la carne por el fuerte contraste térmico, de forma que pueden pelarse como si fuese un guante. 


El resultado es especialmente espectacular en los pimientos y las berenjenas, y también en la calabaza, producto este tradicionalmente engorroso por su dura piel.  En el caso de los mariscos, además de las gambas y langostinos, este sistema ha sido probado con éxito en productos como los cangrejos o el buey de mar.

La combinación de presiones y temperatura acelera las cocciones, lo que permite aumentar la productividad de la cocina. Actualmente está instalado en diversos institutos de investigación de los alimentos de la geografía española y en empresas de diversos sectores ya han apostado por ella como eje de una cocina industrial con mayor productividad (más rapidez de cocción, menos merma en las carnes y pescados), mayor sabor (sin aditivos) y menor consumo (el imputable de energía se ha estimado en 3 céntimos por kilo de producto cocido). Aunque existen modelos de 125Kg que no necesitan caldera de vapor, para cargas mayores, ésta se hace imprescindible.

Usando esta tecnología, se abre la posibilidad de elaborar en la cocina central productos de cocción tradicional compleja.


En conclusión, esta tecnología aporta múltiples beneficios, siendo el principal la cocción del producto en su jugo gracias a las contrapresiones reguladas, lo que permite tener un producto cocinado más rápidamente, sin merma y mucho más sabroso que con las formas de cocción tradicional. También destacamos la multifunción de la máquina, que puede ser utilizada como un cocedor al vapor con contrapresiones reguladas, o bien un como un pasterizador, o bien como un autoclave esterilizador. Y finalmente, incorpora la tecnología de enfriado rápido por nitrógeno líquido, que permite aplicaciones específicas como el pelado fácil de alimentos con piel o mariscos.



viernes, 5 de abril de 2013

NEWS & INNOVATION


FILL SEAL 7000


La Fill Seal 7000 es una llenadora termoselladora con mesa rotativa completamente automática ideal para producciones medias/altas. Este modelo ha sido concebido para una producción de 3 envases por ciclo y el termosellado de productos líquidos y pastosos (yogurt, quesos, leche, margarina, mantequilla, mermelada, salsas y sopas).


ILPRA introduce el nuevo modelo FS7000 Tronic para completar la gama de las llenadoras termoselladoras rotativas de que ya dispone. La FS7000 caracteriza la innovación técnica que ILPRA pretende promover con su gama, en particular:
  • Diseño innovador: La máquina es compacta y de fácil acceso gracias a las protecciones transparentes que se abren por todos lados. Esto facilita el acceso y acelera los procesos de limpieza y mantenimiento.

  • Versatilidad: La FS7000 está realizada íntegramente en acero inoxidable. Gracias a un cambio de formato fácil y rápido el tiempo de inactividad de la máquina disminuye significativamente. Si lo desea es posible configurar la máquina para trabajar simultáneamente con 3 productos de viscosidad y densidad diferentes.

  • Tecnología: El panel de control de pantalla táctil permite ajustar y consultar todos los parámetros del equipo de forma sencilla y cómoda. Los principales movimientos de la máquina son mecánicos para una mayor precisión del dosificado tipo Tronic.

  • Personalización: La máquina puede personalizarse con distintos accesorios según la exigencia del cliente (dosificador preparado para el lavado automático CIP, campana de flujo de laminar, sanitización con lámparas UV y colocador de tapas)